Торцы и уступы обрабатывают подрезными, проходными отогнутыми или проходными упорными резцами. Подрезной резец, рисунок - а) предназначен для обработки наружных торцовых поверхностей. При подрезании торца подача резца осуществляется перпендикулярно оси обрабатываемой детали. Подрезной резец, рисунок - б) позволяет обрабатывать различные торцовые и другие поверхности с продольной и поперечной подачами. Подрезные резцы изготовляют с пластинами из быстрорежущих сталей и твердых сплавов. Главный задний угол α=10-15 градусов, передний угол γ выбирают в зависимости от обрабатываемого материала. Проходным отогнутым резцом, рисунок - в) можно выполнять подрезку торца при поперечной подаче S2 и обтачивание при продольной подаче S1 резца. Проходным упорным резцом, рисунок - г) можно подрезать торцы и обтачивать уступы при продольной подаче S1. Резцы для подрезания торцов должны устанавливаться точно по оси детали, иначе на торце детали остается выступ. При большом диаметре торцовой поверхности припуск снимают с поперечной подачей в несколько проходов. Уступы более 2-3 мм подрезают проходными резцами в несколько приемов. Сначала уступ образуется при продольной подаче S1 резца, а затем подрезается при поперечной подаче S2, рисунок - д).
Режимы резания . При подрезании торцов и уступов поперечная и продольная подачи определяются так же, как и при обтачивании цилиндрических поверхностей. Поперечная подача обычно берется меньше продольной. Для черновой обработки торцов рекомендуются поперечные подачи 0,3-0,7 мм/об при глубине резания 2-5 мм, а для чистовой обработки 0,1-0,3 мм/об при глубине резания 0,7-1 мм. Скорость резания для обработки торцов и уступов обычно на 20% выше, чем при обработке наружных цилиндрических поверхностей, так как время участия резца в процессе резания незначительно и он не успевает нагреться до критической температуры.
Исходные данные:
1. Заготовка - сталь 20
2. Предел прочности стали 20 - σ = 412 МПа, твердость по Бринеллю НВ = 163 МПа
3. Диаметр заготовки D= 80мм
4. Диаметр детали (после обработки) d= 75 мм
5. Длина обрабатываемой поверхности l = 150 мм
6. Требуемая шероховатость Ra=1мкм
7. Квалитет - 7
8.Станок-1К62
При расчете режима резания необходимо:
1) выбрать тип, размеры и геометрические параметры резца;
4) провести проверку выбранного режима резания по:
а) по мощности привода шпинделя станка,
б) по прочности механизма подач,
в) по прочности державки резца и
г) по прочности пластинки твердого сплава.
5) произвести расчет времени, необходимого для выполнения операции;
6) произвести расчет необходимого количества станков;
7) провести проверку эффективности выбранного режима резания и выбранного оборудования.
1. Выбор токарного резца………………………………………………………….Стр. 3
1.1. Выбор материала режущей части резца…………………………………..стр. 3
1.2. Назначение размеров резца…………………………………………………стр. 3
1.3. Назначение геометрических параметров режущей части резца……….стр. 3
2. Назначение глубины резания…………………………………………………...стр. 3
3. Назначение величины подачи…………………………………………………..стр. 3
4. Определение скорости резания…………………………………………………стр. 4
4.1. Определение скорости резания …………………………………………….стр. 4
4.2. Определение частоты вращения шпинделя по расчетной
скорости резания………………………………………………………………….стр. 5
4.3. Уточнение частоты вращения шпинделя по паспорту станка………...стр. 5
4.4. Определение фактической скорость резания ……………………………стр. 5
5. Проверка выбранного режима резания………………………………………стр. 5
5.1. Проверка по мощности привода шпинделя станка……………………...стр. 5
5.2 Проверка по прочности механизма продольной подачи станка………..стр. 6
5.3 Проверка по прочности державки резца…………………………………...стр. 7
5.4. Проверка по прочности пластинки твердого сплава резца……………..стр. 7
6. Расчет времени выполнения операции………………………………………...стр. 7
6.1. Расчет основного времени……………………………………………………стр. 7
6.2. Расчет штучного времени……………………………………………………стр. 8
7. Расчет потребности в оборудовании……………………………………………стр. 8
8. Технико-экономическая эффективность………………………………………стр. 8
8.1. Коэффициент основного времени…………………………………………..стр. 8
Коэффициент использования станка по мощности……………………...стр. 8
9. Факторы, влияющие на режимы резания……………………………..………стр. 9
9.1. Смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ)………………………………..стр. 10
9.2. Вид токарной обработки……………………………………………………...стр. 11
9.3. Подача и глубина резания……………………………………………………стр.12
9.4. Сечение державки резца……………………………………………………...стр. 13
9.5. Допустимая величина износа резца…………………………………………стр. 14
9.6. Состояние поверхности обрабатываемого материала и
химический состав………………………………………………………………...стр. 14
9.7. Скорость резания и стойкость……………………………………………….стр. 14
Список литературы………………………………………………………………….стр. 16
ПРИЛОЖЕНИЯ……………………………………………………………………...стр. 17
1. Выбор токарного резца
1.1 Выбор материала режущей части резца
Исходя из общего припуска на обработку и требований к шероховатости поверхности обработку проводим в три прохода (черновое - 1 и чистовое точение - 2). По табл.2П выбираю материал пластинки из твердого сплава:
для чернового точения - Т5К10,
для чистового точения - Т15К6.
1.2. Назначение размеров резца
Для станка 1К62 с высотой центров 200 мм размеры сечения державки резца принимаю: НхВ = 25х16 мм.
Для обработки выбираю проходной прямой отогнутый резец с пластинкой из твердого сплава, размеры которого приведены в табл.3П: резец 2102 - 0055 ГОСТ 18877-73.
1.3. Назначение геометрических параметров режущей части резца
В зависимости от материала режущей
части резца и условий обработки выбираю
одинаковую форму передней поверхности
резцов (для чернового и чистового
точения) по табл. ЗП: номер ІІ б - плоская,
с отрицательной фаской. Согласно ГОСТ
на токарные резцы по таблицам 5П - 7П
выбираю геометрические параметры
резцов:
,
,
,
,
,
,
Назначение глубины резания
Глубину резания tследует брать, равной припуску на обработку на данной операции.
,
где D– диаметр заготовки, мм;
d– диаметр после обработки, мм.
При черновом точении:
При чистовом точении:
;
Назначение величины подачи
При черновой обработке подачу выбираю
по таблице 10П в зависимости от
обрабатываемого материала, диаметра
заготовки и глубины резания в пределах
0,6-1,2 мм/об. Принимаю
= 0,8 мм/об.
При чистовой обработке подачу выбираю по таблице 9П в зависимости от шероховатости поверхности и радиуса при вершине резца, который принимаю равным 1,2 мм,
Выбранные подачи уточняю по паспортным
данным станка. 1К62 по приложению. Назначаю
следующие подачи
= 0,78 мм/об,
=
0,11 мм/об.,
=
0,07 мм/об.
4. Определение скорости резания
4.1. Определяю скорость резания v , м/мин. по формуле:
где
- коэффициент, зависящий от условий
обработки (по табл.11П для черновой
обработки
= 340; для чистовой -
=
420);
Т - стойкость резца, мин (принимаем
=
30 мин);
х, у, m - показатели степени (табл. 11П);
-
общий поправочный коэффициент,
представляющий собой произведение
отдельных коэффициентов, каждый из
которых отражает влияние определенного
фактора на скорость резания.
Для резцов с пластиной из твердого
сплава
равно:
где
-
общий поправочный коэффициент, учитывающий
влияние физико-механических свойств
обрабатываемого материала табл. 12П,
иnнаходим по табл. 1ЗП:
-
поправочный коэффициент, учитывающий
состояние поверхности заготовки, по
табл.14П - при черновой обработке
=
0,8, при чистовой обработке -
=
1,0;
- поправочный, коэффициент, учитывающий
материал режущей части, по табл. 15П -
=
0,65;
=
1,0;
-
поправочный коэффициент, учитывающий
главный угол в плане резца, по табл. 16П
- для φ = 45°
=
1,0;
-
только для резцов из быстрорежущей
стали;
- поправочный коэффициент, учитывающий
вид обработки, по табл.17П
= 1,0.
Общий поправочный коэффициент для резцов (чернового и чистового) равен:
Показатели степени х, у и mпо табл.11П
для черновой обработки - (приSсв. 0,7 мм/об),
для чистовой обработки - (приSдо 0,3 мм/об).
Скорость резания, м/мин, равна:
5. Приемы нарезания резьбы резцами. Винтовую канаеку прорезают за несколько черновых и чистовых проходов. В конце каждою прохода поперечным движением па себн резец быстро выводят из канавки и обратным ходом станка возвращают суппорт в исходное положение.
Подачу резца па глубину резания можно выполнять различными способами.
При черновых проходах, когда срезается относительно толстая и жесткая стружка, канавку следует прорезать так, чтобы резец резал только одной режущей кромкой, В против но м случае стружки, срезаемые обеими кромками, сталкиваются, тормозят друг друга и резание затрудняется.
Дли того чтобы резец резал одной режущей кромкой, его подают в начале каждого прохода поперечно на глубину резания и продольно. Отношение продольной подачи, выполняемой по лимбу верх них салазок, к поперечной примерно составляет: для метрических резьб"- 0,6, для дюймовых - 0,5.
Тот же результат можно получить при подаче резца параллельно одной из сторон профиля резьбы верхними салазками. Для этого их разворачивают под углом 60° к оси центров станка (для метрических резьб) или 62°30" (для дюймовых резьб). Лучше для этой цели применить односторонний резец. У которого можно заточить положительный передний угол у и тем значительно облегчить процесс резания.
При чистовых проходах, когда срезаются топкие струйки и профилю резьбы придается требуемая форма и чистота, резец углубляют в канавку только поперечной подачей, как показано на 210, г.
Возвращение суппорта в исходное положение после каждого прохода н большинстве случаев выполняется обратным ходом станка. Для сокращения потерь времени на холостые движения обратное вращение шпинделя совершается быстрее прямого. Однако при па резании длинных резьб в некоторых случаях маточную гайку можно выключать и отводить суппорт в исходное положение ручной или ускоренной механической подачей. Так можно поступать только при нарезании четных резьб, когда uiar ходового винта 5к делится без остатка на шаг нарезаемой резьбы Sv. Например, при 5Л=12 мм четными будут резьбы с шагом Sp = 0,25; 0,5; 1,5; 2; 3; 4; b; 12. В этом случае при включении маточной ганки в любом исходном положении суппорта обеспечивается попадание резца в предварительно прорезанную винтовую канавку.
Левые резьбы в отличие от правых нарезаются при движении резца от передней бабки к задней.
Вопроса н задания для повторения
I. Когда применяется нарезание ре.льб резиаш?
а. Изобразите геометрию резьбовых резцов.
3, Укажите особенности ч применение резьбовых гребенок.
4, Как выполняется установка резьбовых резцов на станке?
5, Как подготавливают поверхности заготовок под резьбу?
б. Как выполняют настройку станка на шаг при нарезании стандартных н специальных резьб?
7. Подберите сменные колеса гитары для нарезания резьб с шагом 13 мм. 21 мм, 9п на I", если шаг ходового винта мм,
8. Укажите способы прорезания винтовых канавок.
9. Когда можно выключать маточную гайку при возвращении суппорта в исходное положение?
В понятие «режимы резания» входят глубина резания t, подача S и скорость резания V.
Токарная обработка должна вестись на таких режимах, при которых наиболее полно используются мощность станка и стойкость инструмента, обеспечивается высокое качество обработки при минимальной ее себестоимости и создаются безопасные условия работы.
При назначении режимов резания сначала устанавливают глубину резания, затем выбирают подачу и в зависимости от них определяют скорость резания.
Глубина резания определяется величиной припуска на обработку. Глубина резания оказывает большое влияние на силы резания, поэтому иногда возникает необходимость разделить припуск на несколько проходов.
Суммарный припуск разделяется следующим образом: 60%—на черновую обработку, 20—30 % — на получистовую и 10—20 % —на чистовую. При чистовой обработке глубина резания назначается в зависимости от необходимой степени точности и качества поверхности.
Величина подачи ограничивается силами, действующими в процессе резания: эти силы могут привести к поломке режущего инструмента, деформации и искажению формы заготовки, поломке станка. Подача выбирается максимально возможной, так как она непосредственно влияет на производительность обработки.
Обычно подача назначается из таблиц справочников по режимам резания, составленным на основе специальных исследований и изучения опыта работы машиностроительных заводов. Выбранная подача согласуется с кинематикой станка. При этом выбирается ближайшая меньшая из имеющихся на станке. Выбрать величину подачи можно из табл. 16—19.
Скорость резания зависит от материала режущей части резца, обрабатываемого материала, глубины резания, подачи и других факторов. Чем большую скорость резания позволяет достичь инструмент при одной и той же стойкости, тем выше его режущие свойства, тем более он производителен.
Стойкость резцов из быстрорежущих сталей уменьшается с увеличением скорости резания. Рациональная скорость резания для этих резцов — от 20 до 50 м/мин.
Стойкость резцов, оснащенных пластинками твердых сплавов, находится в более сложной зависимости от скорости резания. Рациональная скорость резания для этих резцов находится в пределах V=80—140 м/мин при стойкости T=30—60 мин. Скорость резания уменьшается с увеличением сопротивления резанию, которое приводит к возникновению больших сил, высокой температуры, интенсивному износу режущего инструмента.
С большей скоростью резания обрабатываются автоматные стали, цветные и легкие сплавы. Алюминий обрабатывается со скоростью в 5—6 раз большей, чем скорость обработки углеродистой конструкционной стали.
Подача и глубина резания определяют нагрузку на резец и температуру резания. С увеличением подачи и глубины резания интенсивнее износ резца, что ограничивает скорость резания. Для достижения большей производительности выгоднее работать с большими сечениями среза за счет уменьшения скорости резания. Например, при увеличении подачи в 2 раза (с 0,3 до 0,6 мм/об) скорость резания необходимо уменьшить на 20—25 %. При удвоении глубины резания скорость резания должна быть уменьшена на 10—15 %. На практике скорость резания увеличивают после того, как достигнуты предельные величины по глубине резания и подаче.
Таблица 16 Подачи при черновом обтачивании стали твердосплавными резцами без дополнительной режущей кромки
Примечания:
1. Меньшие значения подач соответствуют меньшим размерам державки резца и более прочным обрабатываемым материалам.
2. При обработке прерывистых поверхностей, т. е. при работе с ударными нагрузками, табличные значения подач следует умножать на коэффициент 0,75—0,85.
3. При обработке жаропрочных сталей и сплавов подачи свыше 1 мм/об не применять.
4. При обработке с глубиной резания до 8 мм быстрорежущими резцами табличные значения подач можно увеличить в 1,1—1,3 раза.
При черновом точении сталей быстрорежущими резцами обильное охлаждение смазочно-охлаждающими жидкостями (8— 12 л/мин) повышает скорость резания на 20—30 %. При чистовом точении интенсивность охлаждения 4—6 л/мин обеспечивает повышение скорости резания на 8-10%.
Для твердосплавного инструмента особенно необходимо постоянное охлаждение, так как в случае прерывистого охлаждения могут образоваться трещины на пластинке и резец выйдет из строя.
Таблица 17 Подачи при чистовом обтачивании твердосплавными и быстрорежущими резцами
Примечания:
1. Значения подач даны для резцов со вспомогательным углом в плане =10—15°, при уменьшении последнего до 5° значения подач могут быть повышены на 20 %.
2. При чистовой обработке стали в зависимости от скорости резания величина подачи вычисляется умножением на поправочный коэффициент: при скорости резания до 50 м/мин принимать коэффициент =0,85, при скорости резания от 50 до 100 м/мин — 1,0, при скорости выше 100 м/мин — 1,2.
В зависимости от прочности стали величину подачи находят умножением на поправочный коэффициент:
при σ b до 50 кгс/мм 2 (0,49*10 5 Па) коэффициент 0,7;
при σ b от 50 до 70 кгс/мм 2 (0,49*10 5 Па -0,68*10 5 Па.)-0,75;
при σ b от 70 до 90 кгс/мм 2 (0,68*10 5 Па - 0,88*10 5 Па) -1,0;
при σ b от 90 до 110 кгс/мм 2 (0,88*10 5 Па - 1,07* 10 5 Па.) - 1,25.
Допустимая величина износа резцов определяет выбор скорости резания.
При выборе скорости резания пользуются нормативными данными, приведенными в табл. 20—24. При этом необходимо учитывать конкретные условия работы.
Таблица 18 Подачи при черновом обтачивании стали и чугуна минералокерамичёскими резцами
Примечание: * 75 кгс/мм 2 = 0,73*10 5 Па.
Принятые режимы резания проверяются по мощности электродвигателя станка. При этом определяется мощность, необходимая для работы с выбранными режимами, и сравнивается с фактической мощностью электродвигателя. Если мощность электродвигателя оказывается недостаточной, необходимо понизить скорость резания.
Пример определения режимов резания с помощью справочных таблиц
Исходные данные:
обрабатываемая заготовка — валик D = 80 мм,
материал — сталь 45, σ b = 85 кгс/мм 2 (σ b =0,8*10 5 Па.) ,
резец —прямой проходной, оснащенный пластинкой из твердого сплава Т5К10, параметры φ=60°, φ 1 =30°, r= 1,0 мм, сечение 16X25, заданная стойкость 60 мин,
припуск на обработку 3 мм, шероховатость поверхности Rz = 20.
Станок 16К20 (N = 10 кВт, n=0,8).
Таблица 19 Подачи при чистовом обтачивании стали и чугуна минералокерамическими резцами
Примечание. В зависимости от прочности обрабатываемого материала величину подачи находят умножением на поправочный коэффициент:
при σ b до 50 кгс/мм 2 (0,49*10 5 Па) коэффициент 0,70;
при σ b от 50 до 70 кгс/мм 2 (0,49*10 5 Па-0,68*10 5 Па) - коэффициент 0,75;
при σ b от 70 до 90 кгс/мм 2 (0,68*10 5 Па-0,88*10 5 Па) - коэффициент 1,00;
при σ b от 90 до 110 кгс/мм 2 (0,88*10 5 Па-1,07*10 5 Па)- коэффициент 1,25.
Последовательность определения режимов резания:
1. Назначаем глубину резания. Учитывая, что требования к шероховатости поверхности невысокие, снимаем припуск за один проход: t = 3 мм.
2. Из справочной табл. 17 выписываем значение подачи, обеспечивающей заданную величину шероховатости поверхности: S = 0,3— —0,45 мм/об. Принимаем имеющееся в паспорте станка значение 5 = 0,4 мм/об.
3. По табл. 20 находим значение скорости резания. При глубине резания t = 3 мм и подаче 0,3 мм/об V табл. = 198 м/мин, а при подаче 0,5 мм/об V табл.= 166 м/мин. Принимаем среднее значение для подачи 0,4 мм/об V табл.=182 М/МИН.
По табл. 22 находим поправочный коэффициент для σ b = 85 кгс/мм 2: K2 = 0,88.
Оптимальная скорость резания определяется из произведения V = V табл.* К2= 182*0,88= 160 м/мин
4. Определяем
частоту вращения шпинделя: 
Уточняем по паспортным данным станка n = 630 об/мин.
Таблица 20 Скорость резания при черновом обтачивании углеродистой, кремнистой, хромоникелевой сталей и стального литья резцами с пластинками из твердого сплава
Примечание. Значения скоростей резания V даны для следующих условий обработки:
стойкость резца T—60 мин;
резец без дополнительной режущей кромки φ 1 >0;
обрабатываемый материал — сталь с пределом прочности 70—80 кгс/мм 2 (0,68*10 5 Па - 0,78*10 5 Па.)
материал резца — твердый сплав Т15К6;
главный угол в плане φ —45°.
Для измененных условий работы см. поправочные коэффициенты в табл. 22.
Таблица 21 Скорость резания при чистовом обтачивании углеродистой, хромистой, хромоникелевой сталей и стального литья твердосплавными резцами без дополнительной режущей кромки
Таблица 22 Поправочные коэффициенты скорости резания твердосплавными резцами с
углом φ>0
Таблица 23 Скорость резания при черновом обтачивании серого чугуна твердосплавными резцами без дополнительной режущей кромки
Примечание. Поправочные коэффициенты см. в табл. 22.
Таблица 24 Скорость резания при чистовом обтачивании серого чугуна твердосплавными резцами без дополнительной режущей кромки
Примечание. Поправочные коэффициенты см. в табл. 22.
Специалисты, которые часто пользуются резцами для токарного станка при выполнении работ по металлу, а также те, кто занимается продажей этих изделий или снабжением машиностроительных предприятий, прекрасно осведомлены о том, каких видов бывают эти инструменты. Тем же, кто нечасто сталкивается в своей практике с токарными резцами, достаточно сложно разобраться в их видах, представленных на современном рынке в большом разнообразии.
Виды токарных резцов для обработки металла
Конструкция токарного резца
В конструкции любого резца, используемого для , можно выделить два основных элемента:
- державка, при помощи которой инструмент фиксируется на станке;
- рабочая головка, посредством которой выполняется обработка металла.
Рабочую головку инструмента формируют несколько плоскостей, а также режущих кромок, угол заточки которых зависит от характеристик материала изготовления заготовки и типа обработки. Державка резца может быть выполнена в двух вариантах своего поперечного сечения: квадрат и прямоугольник.
По своей конструкции, резцы для токарной обработки подразделяются на следующие виды:
- прямые - инструменты, у которых державка вместе с их рабочей головкой располагаются на одной оси, либо на двух, но параллельных друг другу;
- изогнутые резцы - если посмотреть на такой инструмент сбоку, то явно видно, что его державка изогнута;
- отогнутые - отгиб рабочей головки таких инструментов по отношению к оси державки заметен, если посмотреть на них сверху;
- оттянутые - у таких резцов ширина рабочей головки меньше, чем ширина державки. Ось рабочей головки такого резца может совпадать с осью державки либо быть относительно нее смещенной.
Классификация резцов для токарной обработки
Классификация токарных резцов регламентируется требованиями соответствующего ГОСТ. Согласно положениям данного документа, резцы причисляется к одной из следующих категорий:
- цельный инструмент, полностью изготовленный из . Существуют также резцы, которые изготавливаются целиком из , но используются они крайне редко;
- резцы, на рабочую часть которых напаивается пластина, выполненная из твердого сплава. Инструменты данного типа получили наибольшее распространение;
- резцы со сьемными твердосплавными пластинами, которые крепятся к их рабочей головке при помощи специальных винтов или прижимов. Используются резцы данного типа значительно реже по сравнению с инструментами других категорий.
(нажмите, чтобы увеличить)
Различаются резцы и по направлению, в котором совершается подающее движение. Так, бывают:
- токарные инструменты левого типа - в процессе обработки они подаются слева направо. Если положить сверху на такой резец левую руку, то его режущая кромка будет располагаться со стороны отогнутого большого пальца;
- правые резцы - тип инструмента, получившего наибольшее распространение, подача которого осуществляется справа налево. Для идентификации такого резца, на него необходимо положить правую руку - его режущая кромка будет располагаться, соответственно, со стороны отогнутого большого пальца.
В зависимости от того, какие работы выполняются на токарном оборудовании, резцы подразделяются на следующие типы:
- для выполнения чистовых работ по металлу;
- для черновых работ, которые также называются обдирочными;
- для получистовых работ;
- для выполнения тонких технологических операций.
В статье мы рассмотрим весь спектр и определим назначение и особенности каждого из них. Важное уточнение: к какому бы типу ни относились резцы, в качестве материала их режущих пластин используются определенные марки твердых сплавов: ВК8, Т5К10, Т15К6, значительно реже Т30К4 и др.
Используют инструмент с прямой рабочей частью для решения тех же задач, что и резцы отогнутого типа, но он менее удобен для снятия фасок. В основном таким инструментом для (к слову, не получившим широкого распространения) обрабатывают внешние поверхности цилиндрических заготовок.
Державки таких резцов для токарного станка выполняются в двух основных типоразмерах:
- прямоугольная форма – 25х16 мм;
- квадратная форма – 25х25 мм (изделия с такими державками используются для выполнения специальных работ).
Такие типы резцов, рабочая часть которых может быть отогнута в правую или левую сторону, используют для обработки на токарном станке торцевой части заготовки. С их помощью также снимают фаски.
Державки инструментов данного вида могут быть выполнены в различных размерах (в мм):
- 16х10 (для учебных станков);
- 20х12 (этот размер считается нестандартным);
- 25х16 (наиболее распространенный типоразмер);
- 32х20;
- 40х25 (изделия с державкой такого размера изготавливаются преимущественно под заказ, их практически невозможно найти в свободной продаже).
Все требования к резцам по металлу данного назначения оговорены в ГОСТ 18877-73.
Такие инструменты для токарного станка по металлу могут изготавливаться с прямой или отогнутой рабочей частью, но на этой конструктивной особенности не акцентируют внимание, а просто называют их проходными упорными.
Проходной упорный резец, с помощью которого на токарном станке выполняется обработка поверхности цилиндрических заготовок из металла, является наиболее востребованным видом режущего инструмента. Конструктивные особенности такого резца, который выполняет обработку заготовки вдоль оси ее вращения, позволяют даже за один проход снимать с ее поверхности значительное количество лишнего металла.
Державки изделий данного вида также могут быть выполнены в различных размерах (в мм):
- 16х10;
- 20х12;
- 25х16;
- 32х20;
- 40х25.
Данный инструмент для токарного станка по металлу также может быть выполнен с правым или левым отгибом рабочей части.
Внешне такой подрезной резец очень напоминает проходной, но у него другая форма режущей пластины – треугольная. При помощи таких инструментов для заготовки обрабатывают по направлению, перпендикулярному оси их вращения. Кроме отогнутых, есть и упорные виды таких токарных резцов, но область их применения очень ограничена.
Резцы данного типа могут быть изготовлены со следующими размерами державок (в мм):
- 16х10;
- 25х16;
- 32х20.
Отрезной резец считается наиболее распространенным типом инструмента для токарного станка по металлу. В полном соответствии со своим названием используется такой резец для отрезки заготовок под прямым углом. С его помощью также прорезают канавки различной глубины на поверхности детали из металла. Определить, что перед вами именно отрезной резец для токарного станка, достаточно просто. Его характерной чертой является тонкая ножка, на которую и напаяна пластина из твердого сплава.
В зависимости от конструктивного исполнения выделяют право- и левосторонние виды отрезных резцов для токарного станка по металлу. Отличить их друг от друга очень просто. Для этого необходимо перевернуть резец режущей пластиной вниз и посмотреть, с какой стороны располагается его ножка. Если с правой, то он правосторонний, а если слева, то, соответственно, левосторонний.
Различаются такие инструменты для токарного станка по металлу еще и по размерам державки (в мм):
- 16х10 (для небольших учебных станков);
- 20х12;
- 20х16 (самый распространенный типоразмер);
- 40х25 (такие массивные токарные резцы сложно найти в свободной продаже, в основном их изготавливают под заказ).
Резьбонарезные резцы для наружной резьбы
Назначение таких резцов для токарного станка по металлу – нарезание резьбы на наружной поверхности заготовки. Данными серийными инструментами нарезают метрическую резьбу, но можно изменить их заточку и нарезать с их помощью резьбу другого вида.
Режущая пластина, устанавливаемая на таких токарных резцах, имеет копьевидную форму, изготавливается она из сплавов, которые были указаны выше.
Такие резцы делают в следующих типоразмерах (в мм):
- 16х10;
- 25х16;
- 32х20 (используются очень редко).
Такими резцами для токарного станка можно нарезать резьбу только в отверстии большого диаметра, что объясняется их конструктивными особенностями. Внешне они напоминают расточные резцы для обработки глухих отверстий, но не стоит их путать, так как они принципиально отличаются друг от друга.
Выпускаются такие резцы по металлу в следующих типоразмерах (в мм):
- 16х16х150;
- 20х20х200;
- 25х25х300.
Державка этих инструментов для токарного станка по металлу имеет квадратное сечение, размеры сторон которого можно определить по двум первым цифрам в обозначении. Третья цифра – это длина державки. От данного параметра зависит глубина, на которую можно нарезать резьбу во внутреннем отверстии заготовки из металла.
Такие резцы можно использовать только на тех токарных станках, которые оснащены приспособлением, называемым гитарой.
Расточные резцы для обработки глухих отверстий
Расточными резцами, режущая пластина которых имеет треугольную форму (как и у подрезных), выполняют обработку глухих отверстий. Рабочая часть инструментов этого типа выполнена с изгибом.
Державки таких резцов могут иметь следующие размеры (в мм):
- 16х16х170;
- 20х20х200;
- 25х25х300.
Максимальный диаметр отверстия, которое можно обработать при помощи такого токарного резца, зависит от размера его державки.